山西建龙“抠”细节降能耗 气体优化年创效超700万元

近日，山西建龙在钢铁生产的气体消耗控制上取得重要突破，仅这一项全年就为企业节省成本超700万元，为绿色低碳发展增添了强劲动力。面对多条生产线同时运转、用气点分散复杂的难题，企业从供气源头到用气终端双向发力，用“斤斤计较”的态度挖掘节能潜力，建立起了全流程的节能管理新模式。

技术团队扎根生产现场，首先在供气环节找到了突破口。他们发现不少工序存在“大材小用”的问题：有些生产环节本来只需要低压氮气，却因为早年设计和管道布局原因，一直用高压氮气减压后供应，每小时白白多耗不少电。“谁也没料到，就一个气压级别的差别，藏着这么大的节能空间。”能源中心技术人员刘晋生深有感触。

从2023年起，企业开始对烧结、热轧等区域的供气系统“做手术”，把高压氮气供应改为低压直供。到2024年底，改造完成后每小时能省1300度电，一年就创造效益约400万元。进入2025年，冷轧、棒材等生产线也陆续完成管网升级。

在压缩空气系统上，技术人员同样下足功夫：把管网压力稍降0.09个单位，优化排水方式，严查气体泄漏，一年就省下电费350万元。用气现场的细节里更藏着节能门道，团队排查了90多台除尘器，修补了40多处漏点，还建立了“发现问题—整改—跟踪—复查”的闭环管理机制。

“节能工作只有进行时，没有完成时。”能源中心厂长杨建东表示，下一步将把这种“精准用气”的模式推广到氧气系统，挖掘更多节能潜力。如今，山西建龙从“算计”每立方米气体起步的节能之路，正延伸到更多能源领域。（杨银军  杨红狮  刘晋生）

编辑：韩蕾